การทดสอบ แบบไม่ทำลาย
การทดสอบแบบไม่ทำลาย คือการทดสอบแบบไม่ทำลายโดยจะเป็นการทดสอบหารอยความไม่ต่อเนื่องบนแนวเชื่อมแบบต่างๆเพื่อค้นหาความผิดปกติหรือความไม่ต่อเนื่องบนชิ้นงานเพื่อไม่ให้เกิดความเสียหายหรือข้อบกพร้องขณะใช้งาน โดยจะมีวิธีการทดสอบแบบ NDT ที่หลากหลายแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับปัจจัยอื่นๆเช่น สภาพชิ้นงาน ชนิดของชิ้นงาน และ สิ่งที่ต้องการทราบบนชิ้นงาน
ประโยชน์ของการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT Testing)
-
ตรวจพบข้อบกพร่องในชิ้นงานโดยไม่สร้างความเสียหาย
การตรวจสอบแบบไม่ทำลายช่วยให้สามารถตรวจพบรอยร้าว รอยเชื่อมที่ไม่สมบูรณ์ หรือข้อบกพร่องอื่น ๆ ภายในชิ้นงานโดยไม่ต้องตัดหรือทำลายชิ้นงานเดิม ซึ่งเหมาะสำหรับการตรวจสอบชิ้นงานที่ต้องการรักษาสภาพเดิมเพื่อใช้งานต่อไป -
ลดเวลาและค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบ
ด้วยเทคโนโลยี NDT จึงทำให้กระบวนการตรวจสอบแบบไม่ทำลายสามารถดำเนินการได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ช่วยลดเวลาที่ต้องหยุดการผลิต รวมถึงช่วยลดต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมแซมหรือเปลี่ยนชิ้นงานใหม่ -
ป้องกันความเสียหายจากการใช้งานจริงและเพิ่มความปลอดภัยในกระบวนการผลิต
การตรวจสอบ NDT ช่วยป้องกันอุบัติเหตุและความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นจากข้อบกพร่องในชิ้นงานที่ไม่ได้ตรวจพบ ช่วยให้มั่นใจได้ว่าวัสดุหรือโครงสร้างนั้นมีความปลอดภัยและได้มาตรฐานก่อนนำไปใช้งานจริง
บริการตรวจสอบโดยทีมงานวิศวกรผู้เชี่ยวชาญ NDT Thai
บริการตรวจสอบจาก NDT Thai มุ่งมั่นในการให้บริการที่มีคุณภาพสูง ด้วยทีมวิศวกรผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์และความสามารถในการตรวจสอบและวิเคราะห์ชิ้นงานอย่างแม่นยำและมีประสิทธิภาพ ทีมงานของเราได้รับการฝึกอบรมตามมาตรฐานสากล และมีใบรับรองด้าน NDT (Non-Destructive Testing) ซึ่งเป็นการรับรองความสามารถในการดำเนินการตรวจสอบอย่างเป็นมืออาชีพ NDT Thai พร้อมให้บริการทดสอบโดยไม่ทำลายที่ตอบสนองทุกความต้องการของลูกค้า โดยเน้นคุณภาพและความแม่นยำเป็นหลัก สร้างความมั่นใจให้กับทุกงานที่เราดูแล
การตรวจสอบด้วยรังสี (Radiographic Testing - RT )
การทดสอบโดยวิธีภาพถ่ายรังสี (Radiographic Testing) เป็นการทดสอบโดยการปล่อยคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้าที่มีความถี่สูงจากแหล่งกำเนิดรังสีผ่านชิ้นงาน ซึ่งอาจทำจากวัสดุชนิดต่างๆ อาศัยหลักการดูดซับพลังงานที่ไม่เท่ากันของวัสดุหรือการที่วัสดุมีความหนาแน่นไม่เท่ากัน เช่นมีโพรงอากาศอยู่ภายใน ทำให้พลังงานของรังสีผ่านชิ้นงานตรงบริเวณที่เป็นโพรงได้มากกว่า และทำปฏิกิริยากับสารไวแสงที่เคลือบอยู่บนผิวฟิล์มได้มากกว่าส่วนอื่นเมื่อล้างฟิล์มออกมาแล้วก็มีสีคล้ำกว่าบริเวรอื่น ดังนั้นการถ่ายภาพด้วยรังสีจึงเป็นการแปรผลจากเงาของภาพชิ้นงานที่ปรากฏอยู่บนฟิล์ม
- สามารถแปรผลจากฟิล์ม ทำให้ง่ายกว่าการแปรผลจากสัญญาณการทดสอบบางวิธี
- มีภาพจากฟิล์มเก็บไว้เป็นหลักฐาน สามารถตรวจสอบผลย้อนหลังได้
- สามารถทดสอบได้กับวัตถุที่เป็นโลหะและอโลหะ
- ต้องมีวิธีการป้องกันอัตรายรังสีที่ใช้ทดสอบ
- ต้องเข้าถึงชิ้นงานทั้งสองด้าน (ด้านหนึ่งเป็นแหล่งกำเนิดรังสีส่วนอีกด้านหนึ่งติดฟิล์ม) อาจไม่สะดวกต่อการทำงานในบางสภาวะ
- ในกรณีที่ชิ้นงานมีความหนามาก รังสีไม่สามารถส่งผ่านทะลุถึงฟิล์มได้
การทดสอบโดยอนุภาคแม่เหล็ก ( Magnetic Particle Testing - MT )
การทดสอบด้วยสนามแม่เหล็กเป็นการวัดรอยบกพร่องบริเวณผิววัสดุโดยการใช้การเหนี่ยวนำจากสนามแม่เหล็กไฟฟ้ากระแสตรงหรือกระแสสลับ วิธีการคือโรยผงเหล็กย้อมสีขนาดเล็กลงบนบริเวณที่ทดสอบ (ส่วนใหญ่จะเป็นสเปย์ผงเหล็ก) จากนั้นนำอุปกรณ์สร้างสนามแม่เหล็กอาจเป็นแม่เหล็กถาวรหรือแบบใช้ไฟฟ้าเหนี่ยวนำ(Electromagnetic) ก็ได้ หากพบรอยแตกร้าวขนาดเล็กบนผิวชิ้นงานบริเวณดังกล่าวจะปรากฏเป็นผงเหล็กให้เกาะกันเป็นแนวเส้นตามรอยร้าวเนื่องจากผงเหล็กไม่สามารถกระโดดข้ามผ่านรอยแตกร้าวไปตามเส้นแรงแม่เหล็กได้
- สามารถเห็นรอยขนาดเล็กได้
- สามารถวิเคราะห์ผลได้งาน
- สามารถพบรอยความไม่ต่อเนื่องใต้ผิวของชิ้นงาน
- สามารถทดสอบได้เฉพาะชิ้นงานที่เป็น Ferromagnetic เท่านั้น
การตรวจสอบโดยวิธีพินิจ (Visual Testing -VT)
เป็นการตรวจสอบแนวเชื่อมหรือชิ้นงานโดยใช้สายตาของผู้ทดสอบประเมิณความผิดปกติ โดยจะมีเครื่องมือที่ใช้ร่วมด้วยในการพินิจ เช่น Borescope ใช้เข้าไปในพื้นที่ที่ไม่สามารถเข้าไปได้เช่น ไลน์ท่อ อุปกรณ์ขนาดเล็ก , แว่นขยาย เพื่อให้เห็นภาพชัดเจนมากขึ้น และอื่นๆ เช่น Depth Gauge, Welding Gauge เป็นวิธีการทดสอบพื้นฐานก่อนจะทำงานทดสอบด้วย Method อื่นๆ
การทดสอบโดยสารแทรกซึม ( Penetrant testing - PT )
การทดสอบสอบโดยวิธีสารแทรกซึมเป็นวิธีการหารอยบกพร่องหรือความไม่ต่อเนื่องที่เปิดสู่ผิวสามารถทดสอบกับวัสดุทุกชนิดที่ไม่เป็นรูพรุน เช่น แก้ว พลาสติก เซรามิค โลหะ อโลหะ เป็นต้น การทดสอบโดยวิธีการนี้อาศัยหลักของปฏิกิริยาแทรกซึม ซึ่งเป็นปรากฏการณ์ตามธรรมชาติ โดยการทาหรือพ่นของเหลวย้อมสีที่มีคุณสมบัติแทรกซึมเข้าไปในรอยร้าวหรือรูเล็กๆได้ดี จากนั้นจะใช้สารเคมีหรือน้ำยาที่มีคุณลักษณะคล้ายกระดาษซับ พ่นหรือโรยตรงบริเวณที่ต้องการทดสอบ หากมีรอยแตกร้าวหรือรอยบกพร่องใดๆบนผิวงานจะเกิดเป็นเส้นหรือแนวของสารย้อมสีให้เห็นอย่างเด่นชัด
- ทำได้ง่าย สะดวก รวดเร็ว
- สามารถทำให้มองเห็นด้วยตาเปล่า
- เทคนิคไม่ซับซ้อน
- ไม่สามารถทราบความลึกของรอยร้าวได้
- ไม่สามารถตรวจสอบบริเวณที่เข้าไม่ถึงได้
การตรวจสอบด้วยคลื่นความถี่สูง ( Ultrasonic Testing - UT )
เป็นการทดสอบชิ้นงานหรือแนวเชื่อมด้วยเครื่องมือตรวจ ultrsaonic ด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงเป็นการตรวจสอบโดยการใช้คลื่นเสียงเพื่อวัดความหนาและค้นหาจุดบกพร่องที่เกิดขึ้นในเนื้อวัสดุสามารถบอกความลึกของรอยความไม่ต่อเนื่องได้ คลื่นเสียงความถี่สูงจะถูกสร้างขึ้นจากผลึกซึ่งอยู่ภายในหัวทดสอบ (Probe) คลื่นเสียงจะเคลื่อนที่สู่ชิ้นงานโดยผ่านสารช่วยสัมผัส ถ้าชิ้นงานไม่มีรอยความไม่ต่อเนื่องจากหน้าจอของเครื่องมือก็จะมีสัญญาณสะท้อนจากผิวด้านล่างของชิ้นงาน
- สามรถตรวจหาความลึกของความไม่ต่อเนื่องบนชิ้นงานได้
- สามารถหาความผิดปกติของชิ้นงานที่มีความหนาได้
การทดสอบวัดความหนา (Ultrasonic Thickness Measure UTM)
UTM การวัดความหนาของอัลตราโซนิค (UTM) เป็นวิธีการทดสอบความหนาแบบไม่ทำลายความหนาของวัสดุโดยอาศัยหลักการของคลื่นเสียงความถี่สูงส่งผ่านไปยังชิ้นงานที่ต้องการทดสอบโดยทั่วไปใช้ในการตรวจสอบความหนาของโลหะ เช่น ไลน์ท่อ, ถัง Pressure vessel, ถังน้ำมัน, ถังบรรจุก๊าซ เพื่อตรวจสอบการกัดกร่อนและความเสียหายเพื่อคำนวนอายุการใช้งานคงเหลือเพื่อความปลอดภัยในการใช้งานและคำนวนหา life assessment
การตรวจสอบหาองค์ประกอบทางเคมีของวัตถุ ( Positive Material Identification - PMI)
- PMI คือการวิเคราะห์ส่วนผสมทางเคมีเพื่อระบุชนิดและเกรดวัสดุของอัลลอยด์โลหะประเภทต่างๆ เพื่อการควบคุมคุณภาพ (Quality Control) และควบคุมความปลอดภัย (Safety Control) ของวัสดุโลหะที่จะนำไปใช้งานผลวิเคราะห์ที่ได้จากการทำ PMI จะแสดงธาตุต่างๆที่เป็นองค์ประกอบทางเคมีของวัสดุและปริมาณที่ตรวจพบโดยมักจะรายงานเป็นเปอร์เซ็นต์ (%) หรือ ppm/ ppb และแสดงชื่อเกรดของวัสดุที่ตรวจพบด้วย
- PMI อัลลอย์ถูกใช้ในกระบวนการ QC, Safety Compliance และเป็นส่วนหนึ่งในระบบ Production and Asset Integrity Management
Hardness test
การทดสอบความแข็งเป็นการทดสอบความแข็งของโลหะในการต้านทานต่อการแปรรูปภาวร ซึ่งมีประโยชน์ในการนำมาออกแบบภาชนะแรงดันต่างๆ การวัดจากความสามารถในการต้านทานต่อการเปลี่ยนรูปแบบถาวรรวมทั้งดูว่าทำให้เปลี่ยนรูปมากน้อยแค่ไหน ซึ่งสามารถทดสอบความแข็งของวัสดุได้หลากหลายวิธีไม่ว่าจะใช้แรงกด ขูด เจาะกระแทก ฯลฯ ค่าความแข็งของวัสดุถือได้ว่าเป็นค่าพื้นฐานที่สามารถชี้ให้เห็นคุณสมบัติโดยรวมของวัสดุนั้นได้
- การทดสอบความแข็งแบบร็อคเวลล์
- การทดสอบความแข็งแบบบริเนลล์
- การทดสอบความแข็งแบบวิคเกอร์ส
Eddy Current Testing
การทดสอบโดยวิธีกระแสไหลวน (Eddy Current Testing) คือวิธีการทดสอบโดยอาศัยหลักการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้า(Electromagnetism)ทำให้เกิดกระแสไหลวนบนชิ้นงานทดสอบและสังเกตค่า Impedance ของหัวทดสอบที่เปลี่ยนแปลง ซึ่งเป็นผลมาจากกระแสไหลวนบนชิ้นงานที่เปลี่ยนแปลงเนื่องจากความแตกต่างกันของคุณสมบัติ รูปร่างหรือรอยความไม่ต่อเนื่องที่อยู่ในวัสดุ โดยสามารถทดสอบวัสดุที่เป็นตัวนำไฟฟ้าได้เท่านั้น
- มีความไวในการทดสอบสูง เหมาะสำหรับชิ้นงานที่บาง
- หัวทดสอบมีให้เลือกหลายชนิดเหมาะสำหรับงานที่มีรูปร่างซับซ้อน
- การทดสอบเป็นแบบไม่สัมผัสกับชิ้นงาน จึงทำให้สามารถทดสอบได้ อย่างรวดเร็ว
- สามารถทดสอบได้กับเฉพาะวัสดุที่เป็นตัวนำไฟฟ้าเท่านั้น
- ทดสอบได้เฉพาะรอยความไม่ต่อเนื่องที่อยู่บนผิวหรือใต้ผิวลงไปเล็กน้อย
- ลักษณะพื้นผิวและการสั่นของหัวทดสอบมีผลต่อผลการทดสอบ
Phased Array Ultrasonic Testing – PAUT
Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) หรือที่รู้จักในชื่อ Phased Array UT เป็นเทคนิคการตรวจสอบแบบไม่ทำลายขั้นสูงที่ใช้ชุดโพรบทดสอบอัลตราโซนิก (UT) ซึ่งประกอบด้วยองค์ประกอบขนาดเล็กจำนวนมาก แต่ละสิ่งเหล่านี้จะเต้นเป็นจังหวะแยกกันด้วยจังหวะที่คำนวณด้วยคอมพิวเตอร์เพื่อสร้างลักษณะแบบเป็นขั้นตอนของกระบวนการ ในขณะที่อาร์เรย์อ้างอิงถึงองค์ประกอบหลายอย่างที่ประกอบกันเป็นระบบ PAUT
- สามารถเก็บรายละเอียดสูงและการรวบรวมข้อมูลปริมาณมาก
- ความน่าจะเป็นในการตรวจจับที่สูงขึ้น (POD)
- มีความรวดเร็ว ค่าคงที่ และแม่นยำ
- ไม่มีการแพร่กระจายของรังสี
การทดสอบ Magnetic Flux Leakage (MFL) บนพื้นถัง (MFL on Floor) Tank floor scan
การทดสอบการกัดกร่อนของพื้นถังน้ำมัน การสแกนพื้นถังเป็นวิธีการเชิงคุณภาพเพื่อตรวจสอบการกัดกร่อนของดินบริเวณแผ่นด้านล่างของถังเก็บเหนือพื้นดินโดยใช้หลักเทคนิคการรั่วไหลของสนามแม่เหล็ก(MFL) การสแกน MFL ของ Tank Floor เป็นเทคนิคการตรวจสอบที่รวดเร็วซึ่งใช้สนามแม่เหล็กเพื่อตรวจจับการกัดกร่อนและการเกิดรูพรุนในเหล็กกล้าคาร์บอน MFL ใช้แม่เหล็กอันทรงพลังเพื่อดึงดูดก้นถังเหล็ก สนามแม่เหล็กรั่วจากข้อบกพร่องการกัดกร่อนหรือการสูญเสียวัสดุจะถูกตรวจจับโดยเซ็นเซอร์ MFL 3D MFL สามารถให้การเลือกปฏิบัติระหว่างข้อบกพร่องพื้นผิวด้านบนและด้านล่าง ใช้กับการตรวจถัง Aboveground tank inspection API 653
- สามารถตรวจจับการสูญเสียผนังด้านล่างได้
- เป็นวิธีที่รวดเร็วในการตรวจสอบพื้นที่ขนาดใหญ่
- ไม่จำเป็นต้องถอดผิวที่เคลือบ
- การทำตรวจที่ทั่วพื้นถัง
- บันทึกข้อมูลเต็มรูปแบบ
- Leak Test การทดสอบหาจุดรั่ว
- Holiday Test การทดสอบหารอบรั่วในวัสดุเคลือบผิว
- Hydrostatic Test การทดสอบแรงดันน้ำ
- Pneumatic test การทดสอบแรงดันท่อ
